Bagaimana mencegah cacat pada pembuatan bejana tekan

1. Pencegahan Cacat Bahan Baku
Pengendalian ketat diterapkan mulai dari tahap pengadaan hingga pemeriksaan masuk. Tindakan khusus meliputi:

Memilih pemasok material yang patuh dan berkualitas, mengharuskan mereka untuk menyediakan dokumen sertifikasi kualitas material yang lengkap;
Setibanya di pabrik, melakukan-pemeriksaan ulang dan pengambilan sampel sesuai standar untuk menguji komposisi dan sifat mekanik, serta memeriksa cacat permukaan seperti retak, tergores, dan delaminasi;
Melindungi material dengan benar selama penyimpanan untuk menghindari kerusakan tambahan atau korosi selama transportasi dan penyimpanan. 2. Pencegahan Cacat Pengelasan (The Most Core Control Link)
Pengelasan adalah proses dengan tingkat cacat tertinggi dalam pembuatan bejana tekan, yang memerlukan kontrol komprehensif atas material, proses, dan operasi:

Kontrol Bahan: Pilih bahan las yang memenuhi syarat sesuai dengan persyaratan desain. Keringkan batang las dan fluks sesuai kebutuhan sebelum digunakan. Bersihkan permukaan bevel secara menyeluruh dari minyak, kelembapan, karat, dan kotoran lainnya untuk mengontrol sumber hidrogen.

Optimasi Proses: Pilih parameter yang sesuai melalui kualifikasi proses pengelasan. Gunakan bahan las-hidrogen rendah untuk mengurangi kandungan hidrogen yang dapat terdifusi. Untuk material yang rentan terhadap retak dingin, seperti-baja berkekuatan tinggi, panaskan terlebih dahulu sebelum pengelasan dan lakukan perlakuan panas penghilangan hidrogen setelah pengelasan. Gunakan pengelasan multi-lapisan untuk menghilangkan tegangan penahan dan menghindari konsentrasi tegangan.

Pengendalian Operasi: Mewajibkan tukang las untuk mendapatkan sertifikasi dan beroperasi sesuai dengan peraturan. Bersihkan terak secara menyeluruh setelah setiap kali melewati pengelasan multi-lapisan untuk menghindari masuknya terak. Meningkatkan arus pengelasan untuk meningkatkan fluiditas kolam cair, meningkatkan flotasi terak dan gas, dan mengurangi cacat porositas dan inklusi terak.

Pasca-Inspeksi Pengelasan: Setelah pengelasan, gunakan pengujian radiografi dan pengujian ultrasonik untuk memeriksa retakan internal, penetrasi tidak sempurna, masuknya terak, dan cacat lainnya. Hilangkan semua cacat dengan segera dan menyeluruh sebelum-pengelasan ulang.

3. Pengendalian Penyimpangan Dimensi Geometris
Untuk mengendalikan penyimpangan dimensi selama pembentukan dan perakitan, tindakan pengendalian meliputi:

Pemesinan mesin bevel sesuai dengan persyaratan desain, memastikan sudut bevel dan kelurusan tepi memenuhi persyaratan; mengendalikan kesenjangan perakitan yang seragam selama perakitan;
Memilih parameter proses yang sesuai melalui kualifikasi proses pengelasan untuk mengendalikan deformasi pengelasan; setelah pembentukan, periksa secara ketat kebulatan, kelurusan, ketidaksejajaran, dan sudut tepi silinder sesuai standar, segera lakukan penyesuaian jika ditemukan penyimpangan;
Mengontrol keakuratan pemesinan selama proses penggulungan pelat dan pembentukan kepala; setelah pembentukan kepala, gunakan templat untuk memeriksa penyimpangan bentuk untuk menghindari ketidakrataan dan melebihi toleransi.

4. Pengendalian Cacat Perlakuan Panas
Menetapkan parameter proses perlakuan panas yang akurat berdasarkan sifat material, mengontrol suhu dan kecepatan secara ketat;

Mengenai tegangan sisa setelah pengelasan, pastikan bahwa waktu penahanan dan laju pendinginan memenuhi spesifikasi untuk memastikan penghapusan tegangan sisa yang cukup, menghindari anil yang tidak lengkap dan tegangan sisa, dan mencegah panas berlebih yang menyebabkan butiran kasar dan berkurangnya ketangguhan.

5. Pencegahan dan Pengendalian Cacat Permukaan: Lakukan tindakan perlindungan selama pemrosesan untuk menghindari kerusakan mekanis tajam yang disebabkan oleh pengangkatan dan pemesinan; Untuk goresan lokal pada-permukaan baja tahan karat yang tahan korosi, perbaiki penggerindaan sesuai kebutuhan. Jika kedalaman penggilingan melebihi standar, perbaikan pengelasan diperlukan untuk mencegah cacat meluas di bawah tekanan.